Casos de Exito: Implementaciones de Preactor
scheduling and planning

Bienvenido TECMADE a la planificación de la producción con PREACTOR!
En la última semana de octubre, SML – SiMLog S.A. inició la implementación de SIMATIC IT PREACTOR AS en la firma TECMADE SA, en su planta de Buenos Aires.
TECMADE S.A. es una empresa de ingeniería y mecanizado de precisión con más de 40 años de presencia en el mercado. Entre otros productos, se enorgullece de su línea de cañones de punzado y accesorios para la industria de extracción de petróleo. Diseña y fabrica bombas hidráulicas de alta presión hasta 30.000 PSI, recientemente ha incorporado la fabricación de desarenadores para pozos de petróleo, que mejoran notablemente la vida útil de las bombas y desarrolló su propia línea de estructuras para paneles solares.

Nos dice Agustín Dulcinelli, director y gerente de TECMADE

“Queremos tener una mayor visibilidad de nuestros procesos productivos y ampliar el horizonte de planificación conociendo el nivel de ocupación futura de la planta, para asegurar nuestro cumplimiento con los clientes y mejorar nuestra eficiencia.
TECMADE adquirió las licencias e Implementación del software APS (Advanced Planning and Scheduling) de programación finita Preactor, con un plazo de implementación de 2 meses. “Elegimos Preactor por su presencia internacional y la experiencia en implementaciones, capacitación y soporte local que brinda SML (SiMLog S.A.)”.

Con la incorporación de SIMATIC IT PREACTOR AS, TECMADE se prepara para un 2017 promisorio, confiado en la planificación finita de la planta, y en la capacidad de su personal, dedicados a satisfacer las necesidades de sus clientes

Tassaroli S.A. es una empresa Metalmecánica creada en 1953; diseña y fabrica herramientas para la industria Petrolera y Minera en su planta de San Rafael, Mendoza.

La Empresa DAPSA (Destilería Argentina de Petróleo S.A.) es una empresa productora de Aceites Lubricantes, Grasas y Asfaltos.

Implementación de Preactor en Dapsa

Control de la Producción en la Industria Petrolera

Implementación de Preactor en Dapsa

La Empresa DAPSA (Destilería Argentina de Petróleo S.A.) es una empresa productora de Aceites Lubricantes, Grasas y Asfaltos. Aceites y grasas son principalmente producidos para empresas como Repsol, Total, Fiat Lubricantes, Castrol, Esso, Agip, etc. y en menor proporción para sus propias marcas.

Preactor es usado en la Programación de la Planta de Aceites y, en el futuro, su uso incluirá las Plantas de Grasas y Asfaltos.

La Planta de Aceites, con una capacidad de procesamiento de hasta 6000 Metros Cúbicos/Mes (6.000.000 Litros/Mes) y una gran variedad de productos manufacturados, debe administrar una dotación superior a los 100 Tanques de un amplio rango de capacidades que varían desde los 15.000 Litros hasta los 600.000 Litros. Algunos de éstos Tanques son usados en el almacenaje de los “Aceites Base” mientras que otros se destinan a los “Productos Finales”. A su vez, distintas Líneas de Envasado son alimentadas por los “Productos Finales” para producir los “Productos Comerciales” que son vendidos en el mercado.

El proceso de mezclado de los “Aceites Base”, más el agregado de componentes especiales es realizado en equipos especiales de “Blending”. Dapsa dispone de 3 Recursos dedicados al Blending que hacen uso de tecnologías diferentes: ILB (In Line Blending)-en fotografía, ABB (Automatic Batch Blending) and SABB (Sequential Automatic Batch Blending)

Tal como se muestra en fotografía, los Tanques, los Recursos de Blending y las Líneas de Envasado se encuentran interconectados mediante un complejo sistema de tuberías y válvulas de control.

Flujo de procesos en la Planta de Aceites:

El Modelo Dapsa fue desarrollado sobre versión Preactor P400, con definición de Procesos y Rutas y uso de lógica fuertemente personalizada debido a diferentes razones: el solapamiento entre Operaciones consecutivas en las cuales una operación define el vaciado de uno o varios tanques “origen” mientras que la siguiente realiza el llenado del tanque “destino”, definición de distintas Rutas de producción dependiendo del Recurso de Blending seleccionado y además, Preactor toma en cuenta la red de tuberías de interconexión entre Tanques como Recursos Secundarios. Los Recursos Secundarios son verdaderas restricciones adicionales que son consideradas de manera dinámica en el proceso de programación de Órdenes de Trabajo. Finalmente, los procesos definidos incluyen también las Operaciones de CC, tanto antes como después de los procesos de Envasado.

La Operación de CC previa al Envasado es fundamental en el proceso de producción debido a los ajustados requerimientos técnicos de los Clientes y cada Producto dispone de “Operaciones Adicionales” en Preactor de modo de ser “activadas” en caso que una Orden de Trabajo requiera de éstas operaciones a fin de “ajustar” el producto a sus especificaciones técnicas.

Dapsa dispone de JDE como sistema ERP aun cuando actualmente no hace uso de sus Módulos de Manufactura (BOM – Ingeniería de productos, BOO – Ingeniería de Procesos) ni el uso de MRP. Esto fue solucionado en Preactor, incluyendo para cada Producto su estructura de componentes (BOM) con las cantidades requeridas para cada uno de ellos. En otras palabras, el Modelo Dapsa crea el archivo de importación equivalente al que debería recibirse del sistema JDE y no disponible en la actualidad. Además, Dapsa dispone de múltiples fórmulas por Producto y una funcionalidad especial fue desarrollada para que el Planificador pueda seleccionar la Fórmula a utilizar.

Oscar Ridecos, Lider inicial de Proyecto en la implementación de Preactor, menciona que “Dapsa dispone de una historia antes y después de Preactor en cuanto a su gestión de Planeamiento y Control de Producción”. Preactor y la tarea de Consultoría de SIMLog permitió analizar críticamente los procesos, sus Estándares y la definición de posibles Rutas de Producción a fin de producir cada uno de los productos, con la apropiada selección de Tanques que contienen sus componentes como los disponibles para recibir el producto. A su vez, Dapsa hace uso de Matrices de Preparación (Tablas dinámicas de tiempos variables de Preparación) para aquellos Recursos que recibirán los “productos terminados” y los “productos comerciales”, vale decir tanto Tanques como Líneas de Envasado. Si un aceite elaborado es seguido por otro de color más oscuro, los tiempos de Preparación son mínimos y no hay riesgos de contaminación, mientras que ocurre lo opuesto en caso que un producto oscuro es seguido por otro más claro.

Para evitar contaminación, las tuberías deben ser limpiadas y lo que se llama “final de línea” debe ser desechado. Oscar Ridecos recuerda el hecho que la justificación económica del proyecto se basó en disminuir el desecho a un valor conservador del 50% respecto a los valores históricos de planta y el ROI calculado fue inferior a los 6 meses de uso de Preactor.

Actualmente Oscar Ridecos tiene nuevas responsabilidades y Silvio Francioni, principal Planificador de Dapsa, dice que “Preactor es una herramienta muy profesional que lo ha liberado de las tediosas y laboriosas planillas de cálculo del pasado”

Planes para el futuro

Con la experiencia ganada luego de la implementación, Silvio Francioni está convencido que el actual Modelo Dapsa es demasiado detallado en su definición de productos y junto a Mariano Martínez, desarrollador de SIMLog del Modelo, se encuentran trabajando activamente en su re-ingeniería. Este trabajo, en etapa muy avanzada al presente, permitirá una significativa simplificación del Modelo y como ejemplo baste decir que productos de 140 operaciones y 9 posibles Rutas de producción se han transformado en 74 operaciones para las mismas 9 Rutas. Esto agregará flexibilidad y performance al presente esquema de Planificación y su Mantenimiento. Por otra parte, actualmente Dapsa se encuentra en una ambiciosa re-implementación de su sistema ERP y los Módulos de Manufactura y MRP serán utilizados. Esto permitirá una nueva actualización de interfaces entre JDE y Preactor con nuevos beneficios para un sistema más flexible, ágil y liviano del lado de Preactor. Finalmente, y una vez que éstas etapas se encuentren concluidas, será el turno de las Plantas de Grasas y Asfaltos que darán a Dapsa una mayor eficiencia operativa.

Cápsulas para vino (Chile). Actualmente Industrias ALCAN Packaging ENOCAP Ltda.

Con más de 30 años de presencia en el mercado argentino, Grupo Tornado S.A. se dedica al mecanizado y comercialización de componentes para la neumática y rubros similares bajo la marca Intor.

Preactor sopla vientos de cambio en la eficiencia para el Grupo Tornado

Con más de 30 años de presencia en el mercado argentino, Grupo Tornado S.A. se dedica al mecanizado y comercialización de componentes para la neumática y rubros similares bajo la marca Intor. En su línea de productos se encuentran cilindros normalizados ISO-VDMA, mini cilindros, electro válvulas, válvulas manuales y mecánicas, equipos de tratamiento de Aire (FRL), conectores automáticos, acoples rápidos, tubos y desarrollos especiales. La planta principal está radicada en Basavilbaso, provincia de Entre Ríos, mientras que las oficinas comercial y técnica, y la planta de distribución están en la Ciudad de Buenos Aires.

Política de Grupo Tornado S.A.

La política de Grupo Tornado se ha orientado desde el principio a un sistema de gestión con el objetivo del mejoramiento permanente de la calidad. Para ello invierten fuertemente en la capacitación y compromiso del personal con el cumplimiento de las premisas de Calidad, Confiabilidad y Precios accesibles. La continua incorporación de nuevos productos con el objeto de lograr que la innovación tecnológica sea accesible para todos, se orienta a satisfacer las necesidades de la pequeña y mediana empresa.

Problemas de Programación de la Producción

Nos comenta el Ing. Osvaldo Brunstein, Presidente del Grupo Tornado. “Tenemos y utilizamos nuestro propio Sistema de Gestión con MRP, pero teníamos inconvenientes en la programación de la producción, sabíamos que necesitábamos un software que mediante un gráfico de Gantt nos ayudara a ordenar las operaciones en el piso de planta. Al asistir a FIMAQH 2010, y en una revista del medio, encontramos Preactor. A poco de investigar sobre sus funcionalidades supimos que era lo que buscábamos”.

Desafío con Preactor

Las empresas que están bajo presión para reducir los niveles de inventario, bajar los costos y aun así ser capaces de responder a los tiempos de entrega más cortos para satisfacer la demanda de los clientes, necesitan una herramienta de programación dinámica para tomar mejores decisiones, sobre todo cuando suceden acontecimientos imprevisibles, tales como roturas, cambios en la demanda, retrasos en la entrega de materiales y otros.

Esto es parte del desafío que se le presentaba al Grupo Tornado. Para hacer frente a ese desafío, la compañía estaba buscando algo que pudiera ayudar a maximizar el uso de sus 32 recursos (trabajan dos turnos por día) y reducir al mínimo los retrasos en la producción de alrededor de 150 productos intermedios que alimentan unos 50 productos finales por mes. Cada producto final o intermedio tiene entre 1 y 6 operaciones.

Solución Preactor

Grupo Tornado contactó a SIMLog S.A., Provider de Preactor, con base en Buenos Aires, Argentina, para confirmar si Preactor podría resolver su problemática y entregar los resultados que esperaban. Por otra parte, aunque estaban entusiasmados con la idea de contar con Preactor, también estaban preocupados por saber si estaba a su alcance, dentro de un presupuesto limitado.

“Siendo Grupo Tornado una PYME, sabíamos que teníamos que entender profundamente sus necesidades para ofrecer la versión correcta en términos de características y también que sea accesible.”, explica Enrique Wojnacki, director comercial de SIMLog S.A. “Preactor es una familia de productos que utilizan el mismo núcleo central para brindar soluciones a empresas pequeñas, medianas y grandes, por lo cual resultó fácil para nosotros comparar los requerimientos y elegir así Preactor 200 FCS, el primer nivel de la familia de productos, para iniciar el proyecto. En el futuro, podrán actualizar el sistema si nuevos requerimientos exigen características adicionales “, comentó Enrique.

SIMLog y Preactor en búsqueda de la Solución

En cuanto a la forma de implementar el proyecto, SIMLog tenía que ser más creativo y con el Cliente encontraron una buena estrategia que exigiría una intervención mínima de un consultor SIMLog. Grupo Tornado asistió a los Cursos de Capacitación de Usuarios Preactor proporcionados por SIMLog y después comenzaron a modelar su propia solución basada en una configuración suministrada por SIMLog S.A. para definir qué iban a usar y cómo.

Una vez completado ese paso, SIMLog fue invitado a validar su modelo, sugerir mejoras,   y apoyarlos en la definición y generación de la integración necesaria entre Preactor y su sistema MRP interno.

Todo esto abarcó cerca de 40 días en total, pero utilizando menos de 10 días de consultores SIMLog, durante los meses de junio y julio de 2011. El Lic. Gabriel Brunstein, Gte. de Sistemas de Grupo Tornado, y desarrollador del Sistema de Manufactura propietario, comenta sobre la instalación de Preactor y el desarrollo de las interfaces.

“Nuestra empresa cuenta con un sistema de gestión con un módulo de producción muy funcional,  pero necesitábamos una herramienta complementaria que nos permitiera realizar la programación de la producción en planta con todos los eventos     y contratiempos inherentes al día a día y optimizando el uso de nuestros recursos. Gracias a nuestro trabajo en conjunto y la buena predisposición de SIMLog, pudimos implementar las interfaces necesarias en nuestro sistema y comenzar a utilizar Preactor en muy pocos días.” Hoy Grupo Tornado utiliza Preactor 200 FCS para la programación de la producción de las actividades de su planta en Basavilbaso.

Resultados con Preactor

Preguntamos al Ing. Ari Brunstein, a cargo de Ingeniería y Desarrollo de Grupo Tornado, cómo ve el “antes y después” de Preactor. “En este momento de la Argentina, el principal desafío que tenemos es utilizar eficientemente los recursos humanos, dado que en nuestra estructura de costos tiene un alto peso. Al poco tiempo de haber implementado Preactor 200 FCS, pudimos notar que aumentamos la productividad y una inmediata mejora en el cumplimiento de los compromisos de entrega.”

El Ing. Osvaldo M. Brunstein, Presidente de Grupo Tornado agrega: “Vemos muchas oportunidades para cuando alcancemos todo el potencial de Preactor. Estamos continuamente ajustando el modelo, ya que este nos permite detectar y corregir deficiencias en nuestra forma de trabajo. Teníamos un problema de productividad muy grande, nuestro promedio nos daba una productividad menor al 40% de las horas disponibles. El primer mes que se implementó Preactor pasó al 50%, y la sorpresa fue el segundo mes cuando pasamos al 67%.”

Objetivos futuros con la Implementación de Preactor

“Nuestro objetivo es llegar a un 80% y creo que con más experiencia y ajustando detalles lo lograremos. Con los ahorros que ya estamos generando en tiempos de setup, visibilidad de la actividad futura de la planta, y reprogramaciones casi instantáneas, esperamos pronto poder cosechar los beneficios adicionales que nos puede brindar el siguiente escalón, el Preactor P300 FCS, que nos permitirá, entre otras cosas, programar teniendo en cuenta restricciones adicionales. Puedo agregar que la implementación nos resultó sumamente sencilla”.

Enrique Wojnacki de SIMLog sintetiza. “Estamos orgullosos de esta implementación, la primera que hacemos con una metodología en la cual el cliente aporta la mayor parte de los recursos. Planeamos replicar la experiencia que logramos con el Grupo Tornado en otras empresas de similar envergadura, en Metalmecánicas, Autopartistas, y otras PYMES argentinas.”

Laboratorios RAFFO es una empresa farmacéutica de larga trayectoria en el mercado argentino comprometida con la promoción, protección y cuidado de la salud.

Implementación de Preactor APS en Laboratorios RAFFO

Laboratorios Raffo es una empresa farmacéutica de larga trayectoria en el mercado argentino comprometida con la promoción, protección y cuidado de la salud. Las características que distinguen a Laboratorios Raffo como una de las empresas más sobresalientes del sector son:

  • Apostar fuertemente a la Investigación y Desarrollo de nuevos productos que respondan a las necesidades humanas y brinden soluciones terapéuticas para el bienestar de las personas en todas las etapas de la vida.
  • Mantener un alto estándar de calidad, seguridad y accesibilidad en los productos es el principal compromiso asumido ante aquellos que recurren a un medicamento Raffo.
  • Exportador de productos farmacéuticos a países del Pacto Andino, MERCOSUR, Asia y África bajo aprobación de exigentes organismos internacionales.
  • Invertir permanentemente en equipamiento de última tecnología tanto para sus procesos de Producción, Control de Calidad como Investigación y Desarrollo.
  • Licenciatario de importantes compañías farmacéuticas de Norteamérica, Europa y Asia que confían en Laboratorios Raffo la comercialización de sus productos en Argentina.

Administración Central

Inauguradas en abril de 2009, las oficinas administrativas de Laboratorios Raffo se encuentran en Munro, Partido de Vicente López. Cuentan con la calidad y tecnología propias de un edificio moderno, con ambientes que respetan una distribución funcional, espacios abiertos y con la armonía que brinda un entorno agradable. En esta sede funcionan las Gerencias de Administración y Finanzas, Comercial, Operaciones y Recursos Humanos.

En Laboratorios Raffo, los colaboradores son la clave para alcanzar los objetivos. Cuenta con un equipo de más de 1.100 personas entre los que se destacan profesionales de las áreas de la Medicina, Farmacéuticos, Bioquímicos, Ingenieros y Licenciados en distintas especialidades que trabajan todos los días para lograr la excelencia y la mejora continua.

Laboratorios Raffo cuenta, en Argentina, con 4 sedes, 3 en Buenos Aires en las localidades de Pilar, Villa Martelli y Munro y su Planta principal en Provincia de San Juan.

Laboratorios Raffo y sus sistemas de información y gestión

QAD es su principal sistema empresario ERP, aunque dispone de otros sistemas complementarios que hacen a la excelencia de su ambiente informático y logístico con una amplia variedad de expertos en todas las áreas. Preactor, tras un extenso y complejo proceso de selección, fue elegido como herramienta APS (Advanced Planning System) a fin de atender las complejidades de Planta San Juan.

Planta San Juan

La Planta de Producción de Laboratorios Raffo en la Provincia de San Juan, distante más de 1000 Km de las oficinas centrales, se encuentra ubicada en la legendaria Ruta 40 y dispone del impresionante marco de referencia de la cordillera de los Andes.

Cuenta con una superficie de 16.600 metros cubiertos y actualmente está siendo ampliada y provista de equipos de última generación para poder responder a la creciente necesidad productiva.

Diseñada como Planta Modelo, está especializada en la manufactura de productos sólidos orales como comprimidos, cápsulas y sobres. Se producen actualmente más de 1.300.000 comprimidos diarios destinados al mercado argentino y a la exportación.

Desde su inauguración en el año 1999 ha asumido el compromiso de ofrecer calidad y el más alto nivel en la elaboración de los productos. Cumple con las máximas exigencias sanitarias nacionales e internacionales respetando los más altos estándares de medio ambiente, salud y seguridad según recomendaciones de la OMS (Organización Mundial de la Salud) y bajo normas GMP (Good Manufacturing Practices), PIC/S (Pharmaceutical Inspection Cooperation Scheme) y CIRSOC para zonas sísmicas.

Garantía de Calidad (GC) y Control de Calidad (CC)

Un calificado equipo de profesionales y técnicos tienen como misión crear, implementar y auditar el Programa de Garantía de Calidad, destinado a garantizar que los productos sean seguros, eficaces y de una calidad que responda a las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) nacionales e internacionales vigentes. Las instalaciones y equipamientos de alta tecnología operados por especialistas y profesionales, permiten realizar el Control de Calidad de materias primas, insumos y productos, asegurando la eficacia mediante técnicas validadas en todas las etapas de producción (Elaboración, Acondicionamiento Primario y Acondicionamiento Secundario).

La implementación de Preactor

Laboratorios Raffo dispone hoy de Preactor, herramienta APS, para atender la programación de un ambiente de manufactura con más de 130 Recursos Primarios y 150 Recursos Secundarios. Este significativo conjunto de recursos, que desde el punto de vista de TOC (Theory of Constrains) representan las restricciones del sistema, operan en diferentes turnos de trabajo, la mayoría en dos turnos mientras que otros lo hacen de manera permanente dependiendo de la carga de producción. Este esfuerzo implica la tarea de mano de obra directa de más de 500 personas de alta especialización, tanto de Producción como de Garantía y Control de Calidad.

La dinámica del negocio hace que el sector de Planeamiento Central, operando desde la Administración Central, corra MRP de manera muy frecuente (mínimo una vez por semana) y Planeamiento San Juan, mediante el uso de interfaces, ingrese todas las novedades referidas a planes y stocks tanto de Materias Primas como Semielaborados producidos en San Juan, Buenos Aires y/o Terceros, que son importados a Preactor a fin de ser actualizada su programación. Una idea fehaciente de ésta complejidad es fácilmente apreciable si se menciona que un nuevo plan puede incluir la programación optimizada de más de 25.000 operaciones. Esta tarea, que Preactor realiza optimizando el uso los Recursos y de manera altamente eficiente, es impensable de ser encarada en forma manual y/o intuitiva.

Desafíos de la implementación

En la primer visita del equipo de trabajo SIMLog a Planta San Juan, Eduardo Behmer, Jefe de Programación San Juan, fue muy claro en su requerimiento. Simplemente su objetivo era pasar del Gantt que muestra la fotografía (una semana de carga de Planta) a un Gantt electrónico como el de Preactor. Además, disponer de los reportes que pudo apreciar en el Modelo Prototipo que sirvió a la selección de Preactor como herramienta APS para Laboratorios Raffo.

Por otra parte, Carolina Bacha, Jefa de Control de Calidad, mencionó el hecho que Control de Calidad era el hijo huérfano en cuanto a la programación de su tarea que, si bien debe ser realizada en sincronismo con la tarea de producción, su manera de programarla era más bien intuitiva e impulsada por incesantes llamadas telefónicas.

Como parte de la filosofía empresarial de Laboratorios Raffo,  GC y CC son procesos vitales en la operatoria de la empresa, que participan activamente en cada una de las Etapas de Producción, desde Materias Primas y Drogas, a los procesos de Elaborado, Acondicionamiento Primario y Acondicionamiento Secundario con una intricada lógica de condicionantes que debe tomar en cuenta cada Bulto a ser Muestreado cuando se trata de Materias Primas y Drogas mientras que debe atender la trazabilidad de los Lotes producidos cuando se trate de las Etapas intermedias de producción. En otras palabras, CC debe realizar todos aquellos tests/análisis definidos por GMP, sin sobreabundar ni faltar ninguno, es decir, “todo lo necesario pero solo lo suficiente”.

Una característica de los procesos de CC de la industria farmacéutica es que, esencialmente se componen de dos “trenes” de Operaciones: las que corresponden al Análisis Químico y las de Análisis Microbiológico y ambos deben fluir en paralelo y de manera independiente.

Finalmente, para agregar un grado adicional de complejidad a éstos procesos, la experiencia de producción de Laboratorios Raffo y sus objetivos de minimizar los stocks de semielaborados y minimizar los tiempos totales de producción, hace que las distintas etapas de producción fluyan de manera continua mientras que los Tests de CC son realizados en paralelo.

Por otra parte, los Recursos de Planta se dividen en mitades aproximadamente entre aquellos que son utilizados por CC con respecto a los Recursos de producción propiamente dichos. En síntesis, los procesos productivos (Elaboración y Acondicionamientos Primario y Secundario) deben fluir de manera continua y se agregan procesos de GC y CC de manera paralela. A su vez, los de CC se subdividen en dos trenes de operaciones que también fluyen en paralelo. Como diría Sherlock Holmes “elementary, my dear Watson”

El desarrollo del Modelo Raffo

Nuestra propuesta original de solución Preactor fue por una versión Preactor 400 APS y el agregado de 7 Viewers a fin de compartir información y programas en distintos sectores de la Planta como así también con Planeamiento Buenos Aires.

Analizando los procesos definidos en el sistema ERP de Laboratorios Raffo, rápidamente el equipo de SIMLog (Gabriel Gaspari, Lider de Proyecto y Mariano Martínez, experto Desarrollador) llegó a la conclusión que si bien el BOM (Bill of Materials) y los Stocks debían ser tomados de QAD, no se disponía de BOO (Bill of Operations) con suficiente grado de detalle como para ser utilizado por Preactor.

Por otra parte, la riqueza y flexibilidad de Preactor en cuanto a los parámetros a ser incluidos en cada una de las Operaciones/Procesos definidos para cada Producto aconsejó la definición del BOO del lado de Preactor.

El desarrollo del Modelo Raffo es altamente personalizado por varios motivos, pero los centrales son:

  1. El Sistema ERP no dispone de Órdenes de Trabajo de GC ni CC. Por lo tanto, fue necesario desarrollar en Preactor lógica a fin de generar estas Órdenes atendiendo a los requerimientos de CC y relacionándolas de manera unívoca a las Órdenes de Producción que le dieran origen.
  2. Existen tanto Recursos Físicos como Recursos Humanos a ser programados en su actividad. Mientras los Recursos Físicos son los equipos utilizados en los procesos productivos, los Recursos Humanos son personas, pero a fin de mantener un grado aceptable de flexibilidad del sistema se utilizó el concepto de Centro de Trabajo para los mismos cuando son definidos como Recursos Secundarios en Preactor.
  3. Las interfaces entre Preactor y otros sistemas utilizados por Laboratorios Raffo es de una complejidad apreciable por cuanto debieron atenderse multiplicidad de situaciones como por ejemplo semielaborados producidos en Buenos Aires y terminados en San Juan, Controles de Calidad hechos en Buenos Aires y utilizados por San Juan, los tiempos logísticos de traslados de Materiales con recepción en Buenos Aires y a ser utilizados en San Juan, etc.
  4. Las complejidades señaladas fueron compartidas con los expertos desarrolladores de Preactor International que, con su vasta experiencia en el sistema, colaboraron y ayudaron en el diseño del Modelo Raffo.

Con las complejidades mencionadas en los puntos anteriores, SIMLog desarrolló lógica adicional que complementa el motor de Programación de Preactor haciendo uso de su facilidad de Open Planning Board y cuya lógica resultante esconde al usuario final sus intricadas reglas y algoritmos de solución no trivial.

Implementación y resultados

El objetivo central de SIMLog junto con los usuarios clave de Planeamiento San Juan fue desarrollar una lógica de programación que, complementando el motor de Preactor, atendiera las complejidades mencionadas y al mismo tiempo permitiera una operación sencilla e intuitiva de Preactor. Para cumplir con éste objetivo nuestro plan de trabajo incluyó:

  1. Un fuerte trabajo “en equipo” con las personas de Planeamiento, Control de Calidad y Sistemas, tanto de San Juan como de Buenos Aires.
  2. Una actitud de “Hands on Training” de modo que ese mismo personal fuera el que conociera Preactor y sus secretos desde la concepción del Modelo.
  3. Subdividir el desarrollo del Modelo en las distintas Etapas de producción (Elaboración, Acondicionamiento Primario y Acondicionamiento Secundario) y comenzar por la Etapa final. Debe mencionarse que Laboratorios Raffo disponía de un Planificador por Etapa mientras que luego de la implementación de Preactor, se dispone de un Planificador Maestro en San Juan (Vanesa Carrizo) y colaboradores para cada sector.
  4. Incluir y capacitar a Control de Calidad desde el inicio del proyecto a fin de integrar a Preactor sus Recursos y procesos en cada Etapa de producción. La especialista de CC, Carolina Chavez, junto con Vanesa Carrizo, forman el equipo de verdaderas expertas en Preactor.
  5. Trabajar activamente con Sistemas de modo de comprender y desarrollar las interfaces que permitan una efectiva comunicación entre los sistemas existentes en Laboratorios Raffo y Preactor. Tal vez, ésta fue la tarea más compleja de la implementación, pero el trabajo en equipo y compromiso asumido entre Sergio Ayala (Analista experto en los Módulos de Manufactura de QAD de Sistemas BA) y Mariano Martínez,( experto SIMLog en Desarrollo Preactor) permitieron disponer de una interface efectiva y parametrizable de comunicación para Preactor. Mediante una amigable pantalla de ingreso (GUI) el Planificador Maestro puede ingresar el horizonte (en días) de Órdenes a importar, su estado (Liberadas, Sugeridas o ambas),los tipos de materiales (Materias Primas, Elaborados, Acondicionados Primarios y/o Secundarios) y otros parámetros de ingreso.

Resultados parciales (10 de los más de 130 Recursos Primarios) de Programación de Planta San Juan según Gantt de Preactor:

Etapas y tiempos de puesta en marcha

Este proyecto tuvo inicio a fines de Noviembre 2008 y su primera programación completa, incluida la puesta en marcha del Inventario Inicial de Actividad de Planta (IIAP), fue realizada en Agosto 2009. Es decir, 8 meses calendario y descontando el normal receso de verano, fueron 7 meses netos desde su inicio. Debe mencionarse que toda puesta en marcha requiere de un período de ajustes y sintonía fina, que debe ser considerado de otros tantos meses de tareas sobre Preactor.

Eduardo Behmer, Lider de Proyecto de Laboratorios Raffo, opina que:

Preactor no solo es una herramienta de programación muy eficiente, sino que además fue el catalizador de una serie de mejoras a lo largo de  la cadena logística. Entre otras:

  • La implementación de Preactor obligó a una fuerte revisión de lo parametrizado en el sistema MRP, así se trabajó en el reordenamiento y actualización de las órdenes de trabajo propuestas por el sistema, en la actualización de los lead times de los materiales y de las fechas de las órdenes de compra, todo esto con el objetivo de dar mayor certeza a la fecha de  inicio de los procesos productivos.

 

  • La implementación de Preactor permitió dar una mirada más integradora al proceso logístico por parte de cada departamento (Calidad, Producción, Almacenes, Mantenimiento), así se dejó de actuar como compartimientos estancos con objetivos propios, para pasar a ser eslabones de una cadena con objetivos comunes.
  • Otra de las mejoras observadas como consecuencia de la implementación de Preactor fue el relevamiento exhaustivo que se realizó de los procesos  productivos y administrativos, en base al cual se pudo integrar al modelo una serie de actividades que tenían un impacto muy fuerte sobre los tiempos de producción y que por las limitaciones propias de los sistemas MRP/CRP, se tenían en cuenta de una manera muy somera a la hora de evaluar los lead times de la logística de producción, así se integró al modelo productivo los tiempos de proceso de Control de Calidad, Almacenes, Mantenimiento y Garantía de Calidad.
  • Para mantener el sistema actualizado se realizan revisiones constantes de los tiempos estándares en cada una de las operaciones de mayor relevancia, por ejemplo con la importante incorporación de moderno equipamiento en la última ampliación de Planta San Juan, a principios de 2010.

Tareas actuales y mirando el futuro

Las Empresas son elementos vivos y como tales sufren cambios y mutaciones por multiplicidad de razones, tanto internas como externas. Los Sistemas deben tener la habilidad y la flexibilidad como para adaptarse a esos cambios y optimizar la gestión global, sea de Recursos Humanos como Físicos.

Por otra parte, también nos encontramos trabajando activamente con Planeamiento Buenos Aires ya que éste grupo de trabajo se encuentra en el proceso de capacitación y uso de Viewers que permiten visualizar de manera on-line las novedades de Planta San Juan, distante más de 1000 Km en el Centro Oeste del país. Para esto fue necesario habilitar los Viewers en entorno Citrix dentro del ambiente de Sistemas de Laboratorios Raffo.

Finalmente, y luego de ganar confianza en la operación del Preactor 400 APS de San Juan y lograr su estado de régimen en el ambiente de Preactor en la Planta, imaginamos nuevos proyectos en los cuales Preactor jugará un rol determinante. Entre otros, el Modelo GMPS (Graphical Master Planning System) para permitir la programación de largo plazo (3 a 5 años), un nuevo P400-APS para ser utilizado por Planeamiento Buenos Aires programando la actividad en sedes de Terceros y Buenos Aires, un mayor uso del Módulo de Costos.

Gabriel Gaspari, Presidente de SIMLog y Lider del Proyecto por parte de SIMLog menciona:

En los múltiples y variados proyectos encarados en mi vida profesional, éste fue uno de los más demandantes por múltiples razones, desde su envergadura hasta la lejanía física de la Planta que era el corazón de nuestro paciente. No obstante éstas dificultades, todos los integrantes del equipo de trabajo son los artífices de los resultados obtenidos. Más allá del fuerte compromiso de SIMLog como empresa consultora e implementadora de Preactor debo reconocer y agradecer la colaboración recibida por cada una de las personas que aportaron su esfuerzo y conocimiento en sus tareas y funciones. Sin el aporte de todos ellos hubiera sido impensable llevar a feliz término éste proyecto.

Si tuviera que cuantificar el esfuerzo de las largas horas empleadas por parte de SIMLog diría que el 30% fue dedicado a la “inspiración” y el 70% a la “transpiración” en el Modelo Raffo.

Aún con el grave riesgo de no ser ecuánime nombrando personas, mi agradecimiento y mención especial a los siguientes actores que jugaron un rol determinante:

Todas las personas de Planeamiento San Juan, pero en especial a Eduardo Behmer como Lider y defensor del Proyecto en momentos difíciles y de trabajo intenso contra adversidades. A Vanesa Carrizo que con su inmensa perseverancia fue la que más traspiró y se esforzó en la operatoria de Preactor, capacitando y enseñando a sus compañeros. Todo el personal de CC, pero en especial a Carolina Bacha, que siempre nos sorprendió por su inteligencia y capacidad de analizar los intrincados procesos de Control de Calidad (claro que nos deparó más de una sorpresa cuando decía “me olvidé de comentarles una nueva restricción …..”, allí temblábamos, pero escuchábamos y aprendimos que siempre Preactor puede hacerlo)

To all Plant and Buenos Aires managers and specially to Accountant Luis Ghio, Raffo’s Operations Director, that when needed, he gave us a vote of confidence to the requirements and effort of the workteam.

Al personal de Sistemas, tanto de  Buenos Aires como de San Juan, en especial a Sergio Ayala por su ayuda  y conocimiento en el tema de las múltiples interfaces entre sistemas.

A todo el personal Gerencial de Planta y de Buenos Aires, en especial al Contado r  Luis Ghio, Director de Operaciones, que cuando fue necesario, dio un voto de confianza al esfuerzo de todos.

A la gente de desarrollo de Preactor International, en particular a Jon Christensen, Global Partner Manager, que nos acompañó en el re-diseño de la lógica complementaria al motor de Preactor para hacerlo más eficiente, rápido, confiable y flexible en su funcionamiento.

Finalmente quiero dejar una mención muy especial para Mariano Martínez, nuestro joven y experto desarrollador de Preactor que con su incansable esfuerzo (50% inspiración y 50% transpiración) tuvo el coraje y el conocimiento como para atender mis “imaginativos” pensamientos a ser incorporados al Modelo Preactor. Era fácil ver en su expresión cierto grado de sorpresa cuando mi frase comenzaba con “Mariano, que pasa si …..” pero, yo sabía que él podía.

A todos mi agradecimiento.

Bombas mecánicas de profundidad para la industria petrolera

Metalúrgica Víctor

Servicio de Mecanizado en Tornos CNC y Centros de Mecanizado Vertical con 4to eje

Procter and Gamble es probablemente una de las compañías más conocidas y seguramente una de las más grandes del mundo.

Preactor en P & G – Procter and Gamble

Evolution ERP para la Industria de Manufactura

Implementación en Procter and Gamble (P&G)

Procter & Gamble es probablemente una de las compañías más conocidas y seguramente una de las más grandes del mundo. Entre sus marcas más confiables y reconocidas se encuentran Pampers, Ariel, Always, Pantene, Pringles, y Crest.

La comunidad de P&G cuenta con más de 98.000 empleados trabajando en casi 80 países alrededor del mundo y provee productos y servicios de calidad superior y valor a consumidores en 160 países. Recientemente P&G se expandió aún más, al adquirir la compañía Gillette.

Con más de 50 años de experiencia en América Latina (desde 1951 opera en Argentina), P&G comenzó sus actividades productivas en Brasil en 1988 y en 1995 instaló una planta moderna en Louveira (San Paulo), en la cual produce las líneas de productos de Cuidado del Cabello y Personal, Protección Femenina, Cuidado del Bebé y Cuidado de la Salud.

Cada línea opera en modalidad make to stock proveyendo a sus Centros de Distribución y a otros mercados en la región.

P&G encontró Preactor buscando en la web algo que les ayudara con el desafío diario de minimizar los tiempos de cambios de herramental, y al mismo tiempo mantener un inventario balanceado de sus muchos y variados productos. Estaban desesperados tratando de encontrar una herramienta de fácil uso que pudiera reemplazar sus sofisticadas pero limitadas planillas de cálculo.

Marco Baptista y Rafael Abreu, directores de Tecmaran – Master Reseller de Preactor para Sud América-trabajaron juntos en este proyecto para entregar la mejor solución de programación de la producción a P&G. Los objetivos principales del proyecto fueron:

  • Implementar una herramienta automatizada de programación que permita secuenciar las órdenes de producción teniendo en cuenta los niveles de inventario y demanda pronosticada, y minimizar el tiempo total de cambios de herramental, ofreciendo diferentes soluciones dependiendo de parámetros predefinidos como niveles objetivos de stock y horizonte de optimización.
  • Potenciar -no sustituir- módulos existentes de SAP tales como Pronóstico, DRP, MPS y MRP.
  • Reducir en forma significativa los niveles de stock.
  • Facilitar la creación de escenarios

“What if” para nuevos productos o campañas de marketing.

Para lograr estos objetivos se implementó un Preactor APS con una regla personalizada de programación que minimiza los niveles de inventario de productos terminados, y optimiza la utilización de recursos minimizando los tiempos de cambio de herramental. La programación también considera restricciones secundarias tales como turnos de los equipos de cambios de herramental y eficiencias de las líneas de embalaje.

La implementación de Preactor en la planta de P&G en Villa Mercedes, Provincia de San Luis, fue llevada a cabo por SIMLog, Preactor partner en Argentina, a fines del año 2004 con el soporte de Tecmaran.

La solución APS significó una reducción de inventario del 20% en promedio para todos los productos y se han mejorado todos los indicadores, generando beneficios reales y tangibles para P&G.

Nos dice Patricia Gimeno de P&G Villa Mercedes: “Además de los beneficios tangibles, podemos nombrar aquellos que no parecen tan evidentes a primera vista, pero nos significan un ahorro significativo en tiempo y disponibilidad de recursos humanos. Por ejemplo, crear un nuevo programa de producción nos llevaba un día por semana. Ahora podemos crear una nueva programación o revisarla en solo unas pocas horas. Podemos simular el impacto en la producción de una nueva campaña de marketing o la introducción de nuevos productos en solo algunos minutos.”

El Departamento de Ingeniería de la UNS en Bahía Blanca utiliza para sus cursos de grado el software Preactor.

UTN – Facultad Córdoba

La Facultad Regional Córdoba de la Universidad Tecnológica Nacional ha incluido el uso de Preactor en los trabajos prácticos de la materia Planificación y Control de la Producción en la Carrera de Ingeniería Industrial.

Preactor APS en la Universidad UTN Regional

Tecnología Industrial y Software de Ingeniería

Universidad Tecnológica Nacional – Carrera de Ingeniería Industrial

UTN y Preactor UTN Regional

El surgimiento de los Sistemas APS es uno de los avances más significativos en el ambiente de los sistemas de gestión de manufactura desde la aparición del Sistema MRP, hace más de 30 años. Insertado en un marco del proceso de informatización de las empresas, incorpora definitivamente todo el potencial de la tecnología industrial de la información al gerenciamiento de la producción.

En SIMLog estamos convencidos de que los profesionales que sean capaces de dominar y utilizar la tecnología APS en los próximos años, tendrán una enorme ventaja competitiva en el mercado laboral. Por otra parte, SIMLog reconoce que la tecnología de los Sistemas APS, a pesar de ser estratégica para las empresas, aún es poco difundida entre sus potenciales usuarios. En este sentido, ponemos especial atención a los procesos de capacitación y entrenamiento de los cuadros técnicos, con el objetivo de ampliar rápidamente la cantidad de profesionales preparados para dominar y aplicar los conceptos de Planeamiento, Programación y Control de Producción respaldados en el uso de técnicas y herramientas avanzadas junto con software de ingeniería. Asimismo, entendemos que las instituciones que se preparan para ofrecer a sus alumnos lo más avanzado en tecnología industrial para la gestión de manufactura estarán dando una clara demostración de compromiso con el futuro.

Por sus características técnicas y operativas, el Sistema Preactor es una excelente herramienta de apoyo en las actividades de enseñanza e investigación desarrolladas en universidades, centros de educación tecnológica, y entidades de capacitación profesional.

 

SIMLog y Preactor International tienen como política incentivar y apoyar la utilización de sistemas avanzados de programación de producción por parte de las instituciones universitarias y centros de formación y capacitación profesional que actúan en las áreas de administración de la producción para carreras de Ingeniería Industrial.

La Facultad Regional Córdoba de la Universidad Tecnológica Nacional ha incluido el uso del Sistema Preactor en los trabajos prácticos de la materia Planificación y Control de Producción en la carrera de Ingeniería Industrial.

Como paso previo, docentes y alumnos avanzados de la Carrera, han participado en cursos de capacitación sobre la herramienta Preactor de Sistemas APS, dictados por personal de SIMLog , en las instalaciones y laboratorios informáticos de la UTN Facultad Regional. En la preparación de los ejercicios y el uso de Preactor cuentan con el soporte de SIMLog.

Además, con el objetivo de difundir estas nuevas tecnologías, ingenieros de SIMLog han presentado los conceptos y aplicaciones de la Tecnología Industrial APS en los “Seminarios de Formación Profesional” llevados a cabo por la UTN-FRC para alumnos avanzados y profesionales del medio.

Nos dice Mauricio Coggiola, profesor titular de la materia Programación y Control de Producción: “Con la introducción del Sistema Preactor APS para el curso anual, estamos brindando al alumnado las herramientas más avanzadas disponibles hoy para la gestión de la producción, y preparando profesionales con conocimientos sólidos y prácticos en conceptos de sistemas APS”.

Carlos Zigarán, Director del Departamento Ingeniería Industrial agrega: “Está en nuestros planes extender estos cursos a otras carreras, y muy probablemente a la comunidad profesional en el corto plazo.”.